اندازه دانه ساینده: در درجه اول به زبری سطح و بهره وری مربوط می شود. برای آسیاب خشن، با مقدار زیاد و زبری سطح مورد نیاز بالا، دانه های ساینده درشت تری باید انتخاب شوند. این به این دلیل است که دانه‌های درشت‌تر دارای منافذ بزرگ‌تری هستند که به عمق آسیاب بیشتر اجازه می‌دهند و احتمال گرفتگی و گرم شدن بیش از حد چرخ‌ها را کاهش می‌دهند. برای سنگ زنی نهایی، با مقدار کمتر و زبری مورد نیاز کمتر، می توان دانه های ساینده ریزتری را انتخاب کرد. به طور کلی، دانه های ساینده ریزتر منجر به زبری بهتر سطح می شود.
سختی و انتخاب آن: سختی چرخ سنگ زنی به استحکام پیوند بین دانه های ساینده و چسب روی سطح چرخ اشاره دارد. چرخ نرم تر نشان می دهد که دانه های ساینده به راحتی جدا می شوند، در حالی که چرخ سخت تر نشان می دهد که جدا شدن دانه های ساینده دشوارتر است. سختی چرخ و سختی دانه ساینده دو مفهوم متفاوت هستند. از همان ساینده می توان برای ساخت چرخ های سنگ زنی با سختی های مختلف استفاده کرد که در درجه اول با توجه به خواص و کمیت بایندر و فرآیند ساخت چرخ تعیین می شود. یک تفاوت قابل توجه بین سنگ زنی و برش در این است که چرخ های سنگ زنی دارای خواص "خود{4}} تیز شوندگی" هستند. انتخاب سختی چرخ سنگ زنی اساساً انتخاب توانایی تیز کردن خود است. هدف این است که از ریزش زودهنگام دانه های ساینده تیز جلوگیری شود، و نه اجازه دهیم آنها کدر شوند و تیز بمانند. اصل کلی برای انتخاب سختی چرخ سنگ زنی این است: هنگام ماشینکاری فلزات نرم، یک چرخ سنگ زنی سخت برای جلوگیری از ریزش زودرس دانه های ساینده انتخاب می شود. هنگام ماشینکاری فلزات سخت، یک چرخ آسیاب نرم انتخاب می‌شود تا به دانه‌های ساینده مات‌شده اجازه دهد به سرعت ریزش کنند و دانه‌های ساینده جدید با لبه‌های تیز در معرض دید قرار گیرند (یعنی{11}}خود تیز شونده). اولی به این دلیل است که دانه‌های ساینده کار هنگام آسیاب کردن مواد نرم بسیار آهسته سائیده می‌شوند و نیاز به تلفات اولیه کمتری دارند. مورد دوم به این دلیل است که دانه‌های ساینده کار هنگام آسیاب کردن مواد سخت سریع‌تر سائیده می‌شوند و نیاز به تعویض مکرر دارند. برای پایان سنگ زنی، چرخ سنگ زنی کمی سخت تر باید انتخاب شود تا از دقت سنگ زنی و زبری سطح اطمینان حاصل شود. هنگامی که ماده قطعه کار دارای رسانایی حرارتی ضعیفی است و مستعد سوختن و ترک خوردن است (مانند هنگام آسیاب کاربید سیمانی)، چرخ آسیاب نرم تری باید انتخاب شود.
ریزساختار چرخ سنگ زنی به رابطه متناسب بین حجم دانه های ساینده، عامل اتصال و منافذ تشکیل دهنده چرخ اشاره دارد. معمولاً به عنوان درصدی از حجم چرخ سنگ زنی که توسط دانه های ساینده اشغال شده است درجه بندی می شود. چرخ های سنگ زنی دارای سه حالت ریزساختاری هستند: متراکم، متوسط و شل. به 15 درجه از 0 تا 14 تقسیم شده است. برعکس، هرچه عدد ریزساختار بزرگتر باشد، نسبت دانه های ساینده کمتر و چرخ سنگ زنی شل تر است.
شکل، اندازه و انتخاب چرخ های سنگ زنی در اشکال و اندازه های مختلف با توجه به ساختار ماشین ابزار و نیازهای سنگ زنی تولید می شوند. جدول 6 چندین شکل، اندازه، کدها و کاربردهای چرخ سنگ زنی متداول را نشان می دهد. قطر بیرونی چرخ سنگ زنی باید تا حد امکان بزرگ انتخاب شود تا سرعت محیطی افزایش یابد، که برای بهبود بهره وری سنگ زنی و زبری سطح مفید است. علاوه بر این، اگر استحکام و قدرت ماشین ابزار اجازه دهد، استفاده از چرخ سنگ زنی گسترده تر نیز می تواند بهره وری را بهبود بخشد و زبری سطح را کاهش دهد. با این حال، هنگام آسیاب کردن مواد با حساسیت حرارتی بالا، عرض چرخ سنگ زنی باید به طور مناسب کاهش یابد تا از سوختن و ترک خوردن سطح قطعه کار جلوگیری شود.
